应用

控制吹塑工艺需要根据所用材料和产品设计，在质量和速度之间进行复杂的平衡。工艺控制必须考虑这些特征，以驱动不同的电气或液压装置，管理复杂的配方。此外，PLC必须能够支持材料的快速变化，提供集成诊断功能，并在出现偏差时快速响应。

通过对螺杆区域进行快速均匀的温度调节，可获得稳定的流变行为和型坯尺寸的一致性。系统必须对负载、材料或环境条件的变化作出反应，将温度控制在严格的公差范围内。控制不当会导致重量变化、表面缺陷和材料劣化，降低工艺的可重复性。

型坯厚度分布影响容器最终质量和工艺效率。厚度分布不均可能导致薄壁点和塌陷，或相反地造成多余材料堆积，从而增加成本并降低生产效率。精确控制主轴或衬套位置至关重要，需与螺杆及吹塑顺序同步，以实现每周期的一致性和可重复性。

模具闭合阶段至关重要：必须精确施加适当压力，以避免接缝缺陷、毛刺和连接件过早磨损。闭合不精确可能导致碰撞、变形或机械部件寿命缩短。监控运动位置和速度对于确保安全和质量至关重要。

推杆必须与型坯挤出同步移动，以避免拉伸和变形。位置错误会影响零件质量并增加废品率。此外，未经优化的运动和未监测的加速度会导致周期延长和过度机械应力。

在吹塑周期中，吹针进入模具注入压缩空气，将型坯塑形至型腔壁。若插入位置未对齐或行程错误，可能影响颈部闭合，导致变形或密封失效。此外，下降速度过快可能损坏模具或成型中的零件。因此，必须精确控制喷嘴在整个周期中的位置，并与模具闭合和吹塑时间保持同步。

吹塑和冷却阶段结束后，必须与机器循环同步将零件从模具中取出。臂架的失控运动可能导致与模具或其他活动部件碰撞，造成停机、损坏或废品。因此，精确控制取料器的位移和速度对于缩短循环时间、保持生产线整体效率以及确保工件完整性至关重要。

过滤器可保护模具免受熔融聚合物中杂质的影响，防止杂质残留在成品中，因此过滤器会逐渐堵塞。堵塞会增加上游压力，可能影响产品质量或损坏生产线。通过持续测量过滤器前后压力，可计算压差并触发警报，引导操作员进行手动干预或启动自动换滤系统。

熔融聚合物的实际温度和压力是挤出工艺中的关键参数，因为它们直接影响材料的粘度及其最终的机械和光学特性。通过直接接触熔体测量温度（而非在筒体表面测量），可更准确地反映实际工艺条件，结合持续压力测量，在流变控制方面具有显著优势。