应用
热成 型机 将 加热后的塑料片材或 薄膜转化 为硬质包装、 托盘、 技术部件及中大型 结构件 。
典型工艺包括 材料预热、 模具成型、真空或压力处理，以及 冷却 至最终形状固化。 该工艺的多功能性 允许使用多种 聚合物 （ABS、PP、PET、PVC） 和复杂几何形状， 并在 具有竞争力的周期时间内完成，前提是每个阶段都 得到严格控制。
需求:
成型和闭合力测量
在热成型过程中，控制夹紧力和成型力对于避免不良变形、确保材料在模具上正确分布至关重要。施加在塑料片材上的压力必须恒定，并根据聚合物类型和模具设计进行调整。过大的压力会导致开裂或压扁，而压力不足则会影响细节清晰度和表面质量。精确测量可优化工艺流程，保持参数稳定并减少废品率。
解决方案:
- 不锈钢结构，强度高；
- 温度补偿功能，确保温度变化时测量稳定性；
- 高精度施力检测；
- 在热成型工艺中常见的恶劣环境下仍保持可靠性。
需求:
加热回路控制
在热成型过程中，塑料薄膜的加热必须均匀且可重复，以实现可控变形。区域间的温度差异会导致厚度不均和外观缺陷。传统机电继电器易受触点磨损影响，无法满足高频循环所需的重复性要求。因此必须采用固态设备，确保快速、静音且免维护的切换，并集成诊断功能以监测负载并预防故障。
解决方案:
- 紧凑型结构，内置散热器，可直接安装在控制柜中；
- 零交叉功能实现稳定精准的开关控制；
- IO-Link诊断功能，实现持续监控与预测性维护；
- 加热更均匀，缩短循环时间；
- 延长加热元件使用寿命。
需求:
热成型工艺控制
热成型工艺涉及多个工序站，这些工序必须完美同步运行：薄板预热、模具成型、压力或真空维持以及受控冷却。每个阶段都需要精确调节温度、时间和动作，以确保厚度均匀且无缺陷。非集成化管理可能导致不稳定、周期时间未优化或批次间质量波动。而集中化、灵活化的过程控制则能快速适应不同材料和产品的参数需求，减少废料和设置时间。
解决方案:
- 内置PID控制实现热区调控；
- 远程I/O模块实现执行器和传感器的实时管理；
- 开放式架构兼容Docker应用程序；
- 与MES系统集成及预测性维护功能；
- 提升质量与整体设备效率（OEE）。
需求:
成型回路空气压力监测
在压力成型过程中，压缩空气是将材料压入模具并确保轮廓精确复制的主要介质。压力必须动态控制：过高压力会导致板材变形或穿孔，而压力不足则会造成尺寸缺陷或成型不完整。压力稳定性直接影响产品质量、循环重复性和模具寿命。因此，配备能够为机器控制提供持续反馈的坚固精确测量系统至关重要。
解决方案:
- 紧凑型不锈钢结构，坚固耐用且易于集成；
- KS-I版本配备IO-Link，实现高级诊断和状态监控；
- 通过SIL2认证，兼容安全回路。
