应用
低压铸造机 主要应用于汽车 、 航空航天和机械领域，这些领域需要 生产复杂 且结构上具有高强度的部件。该工艺可制造合金轮毂、发动机支架、变速箱壳体等部件，确保高尺寸精度和优异的表面质量。低压工艺有效减少了气孔和内部缺陷，从而提升了成品的机械性能。其主要优势包括 ：高 重复性、 减少 废料，以及 能够 实现复杂形状 薄壁结构，特别适用于制造轻质而坚固的部件。
需求:
加热电气负载控制
在低压压铸工艺中，保温炉确保熔融金属保持理想温度，以保证注射过程中熔融均匀稳定。铝合金熔点可达700°C，通常由硅碳化物（SiC）电热丝加热，该电热丝采用低压供电并通过变压器连接，确保热量均匀分布。精确控制这些加热器对于保持恒定温度、优化能源效率和防止故障至关重要。持续监测可提高熔炉可靠性，确保生产过程质量稳定。
- 电流范围高达600 A，提供单相、双相和三相版本；
- 管理所有类型负载，从电阻器到变压器；
- 先进诊断功能与模块化I/O接口，实现预测性维护与全面控制；
- 采用经认证的工业通信协议实现先进连接性。
需求:
热处理过程温度测量
温度是热处理过程中最关键的变量。精确控制对于确保所需的机械性能、工艺可重复性、质量标准符合性及操作安全性至关重要。温度传感器需在高温环境中工作，确保测量稳定且连续。保护敏感元件（通常为热电偶）的外套至关重要，其不仅需耐高温，还需承受炉内工艺气氛的影响，例如氮化处理。因此必须选择合适的涂层材料，以确保长期可靠性。
解决方案:
- 采用热电偶敏感元件，可测量高达1000°C的温度；
- 采用AISI 316或INCONEL 600护套，适应不同环境与温度；
- 即使在极端温度条件下仍能保持测量可靠性与稳定性。
需求:
金属注射压力测量
在低压压铸机中监测压力对于确保熔融金属在模具内正确分布以及工件均匀凝固至关重要。在注塑、保压和排压等不同工艺阶段持续监控压力，可优化模具填充速度，减少湍流和气泡夹杂，从而获得内部孔隙率低且机械性能优异的部件。采用高精度压力传感器可确保循环重复性和生产过程稳定性，这些要素对于保证批量生产中质量稳定和减少废品至关重要。
解决方案:
- 测量范围：0…0.05 bar 至 0…60 bar（0…1 至 0…1000 psi）；
- 电压和电流输出信号；
- 防护等级：IP65/IP67；
- 精度：典型值±0.15% FSO。
需求:
模具位置监控
解决方案:
- 非接触式磁致伸缩技术，使用寿命长且无磨损；
- 高精度与测量稳定性，即使在恶劣条件下亦然；
- 抗冲击、抗振动、耐温差变化
工作原理 :
低压压铸机是采用自下而上的垂直注射过程的系统，将熔融金属注入模具的内部。其工作原理是基于在放置模具的结构下使用一个熔炉，其中金属-通常是铝或镁-保持在恒定温度（约700°C），以确保其在注射阶段的流动性。注射阶段是通过在炉腔中施加控制压力来进行的：这种压力推动熔融金属通过管路连接熔炉到模具。这样，金属从底部向上缓慢地填充模具，减少了湍流和气泡。其结果是生产出具有低内部孔隙率和优异力学性能的零件。一旦金属在模具中凝固，压力被释放，模具打开，部件被取出。该工艺高度自动化，适合大规模生产，并允许创建具有薄壁和高尺寸精度的复杂形状，非常适合汽车和航空航天工业。。
需求与技术:
在 低压 压铸工艺中 ，最关键的 环节之一是保温炉 ，它必须确保熔融金属（通常为铝或镁）保持恒定且可控的温度，避免污染和氧化。 注射压力 同样至关重要，必须精确控制以实现模具的缓慢均匀填充，减少湍流、气孔及内部缺陷。此外，为确保生产质量稳定可控，不仅注塑阶段， 模具开合 及成品取出 阶段 也由自动化系统管理。这得益于精准重复的运动控制，最大限度减少工艺波动，从而保障 最终产品的高品质 。
