应用
压铸 (die casting) 是一种金属熔铸工艺，通过使用高精度钢制模具来生产复杂结构的金属部件。熔融金属（通常为铝、锌或镁合金）在高压下注入模具，由此生产的部件兼具高强度与高精度特性，完美契合汽车工业、电子科技及能源领域对复杂几何形状与轻量化设计的严苛要求。
需求:
锁模力监测
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锁模力分布测量
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立柱变形的校准和验证
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模具位置监测
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顶杆位置监测
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液压回路压力测量
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保温炉电阻加热系统监控
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保温炉温度监测系统
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需求:
锁模力监测
对压铸机模具锁模力进行持续监测，可保障设备运行稳定性、降低磨损率，并确保产品的高品质输出。及时检测因磨损、参数设定误差或热效应导致的偏差，有助于预防废品产生、优化工艺流程，并延长设备与模具的使用寿命。
解决方案:
SL76-VDA 应变传感器专为模具表面永久安装而设计，可实时精准监测锁模力，并提供极高的测量重复性。通过周期性的自复位功能，该传感器即使在熔融金属注射及后续冷却阶段引发的温度波动下，仍能确保测量值的稳定性。其坚固的结构设计使其能适应压铸机的高强度振动环境。其机械结构支持简易安装，无需对原结构设计进行任何改动。SL76-VDA 传感器能实时监控设备运行状态与工艺稳定性，确保锁模力始终处于最优区间，从而实现稳定生产高品质产品。
需求:
锁模力分布测量
压铸机立柱锁模力分布不均可能导致模具错位、加速磨损及部件缺陷。通过对每根立柱载荷进行持续监测，可精准识别因磨损、设定误差或结构变形导致的不平衡现象。及早识别此类异常状态可预防故障发生、提升工艺可靠性，并延长模具与设备的使用寿命。
解决方案:
ML1018 应变传感器专为直接集成于设备立柱内部而设计，可测量轴向形变并转换为锁模力数据。通过同步监测四根立柱，可精准评估载荷分布状况。安装于模具合模区域近端，可提供高精度测量数据。由于其在立柱内部的受保护布局，该传感器可完全避免压铸工艺过程中的损伤风险。ML1018 传感器提供拉杆间载荷平衡的持续反馈，能实时识别不平衡状态并及时调整设备参数。
需求:
立柱变形的校准和验证
定期对压铸机锁模力进行校准，可确保设备保持最佳性能、预防潜在损伤并维持产品质量稳定性。便携式测量技术可快速检测因磨损或机械/液压系统变化导致的偏差，确保设备始终在要求参数范围内运行，并实现长期稳定的产品质量。
解决方案:
QE2008-W 无线应变传感器是实现设备调试期间持续校准与验证的理想解决方案。凭借压力安装技术，该传感器无需粘合剂即可快速固定于立柱，并在数分钟内提供精确测量数据。无线传输技术与移动设备兼容性显著简化了维护团队的工作流程，有效减少停机时间，并确保持续稳定的设备性能与长期产品质量。
需求:
模具位置监测
持续监测压铸机锁模力，对确保工艺稳定性和铸件质量一致性至关重要。立柱载荷分布不均可能导致模具错位、加速磨损及产生缺陷件。通过定期校准或维护期间的检测与测量，可快速识别因磨损、机械漂移或液压系统改动导致的偏差。及早检测到系统失衡问题，有助于预防故障、提高生产可靠性，并延长模具与设备的使用寿命，从而确保高标准生产与持续稳定运行。
解决方案:
WPA 系列非接触式直线位移传感器，可精准读取压铸机模具位置，确保测量数据准确可靠。传感器与滑动部件间无电气接触，彻底避免磨损问题，显著延长使用寿命。该系列传感器凭借优异的线性度、重复性与低滞后特性，可实现极高测量精度。该传感器专为恶劣工况设计，可耐受强烈振动、机械冲击及大幅温度波动。该产品具有外部介质防护能力，且对电磁干扰完全免疫。该系列传感器提供 50 至 4000 mm 量程，可选配备滑块式或浮动式滑动单元，支持多种信号输出接口，兼具卓越的通用性，可完美集成于各类压铸机，确保可靠测量 与注射工艺质量的持续稳定。
需求:
顶杆位置监测
精确监测压铸机顶杆位置，对确保铸件精准顶出和优化整体生产周期具有关键作用。持续监测顶杆位置可有效缩短循环时间、预防顶出故障，全面提升设备综合效率。尤其是通过对顶出行程的快速测量，可精确控制工艺工程，减少缺陷和意外停机。种方法不仅提升了产品质量、延长了部件使用寿命，还能实现更稳定可靠的生产管理，从而在生产效率和运营成本方面带来显著效益。
解决方案:
WPA 系列非接触式直线位移传感器，可实现对压铸机顶杆位置的精准监测。传感器与滑动部件间无电气接触，彻底避免磨损问题，显著延长使用寿命。该系列传感器凭借优异的线性度、重复性与低滞后特性，可实现极高测量精度。该传感器专为恶劣工况设计，可耐受强烈振动、机械冲击及大幅温度波动。该产品具有外部介质防护能力，且对电磁干扰完全免疫。该系列提供 50mm 短行程规格，专为顶杆有限行程测量优化，兼具滑块式与浮动式滑动单元、多信号输出接口，展现卓越的适用性。可完美集成于各类压铸机 (Die Casting)，确保测量 数据可靠，显著提升工艺质量与生产重复性。
需求:
液压回路压力测量
实时监测压铸机液压回路压力，对保障设备运行效率、生产安全与工艺连续性至关重要。此类设备运行于极端高压工况，其瞬间压力峰值若未被实时监测，可能导致部件损坏并显著降低系统可靠性。通过恒定压力测量，能及时识别系统异常、预防故障发生，并优化维护资源配置。实时监测压力参数可有效减少停机时间、延长设备寿命、提升生产工艺质量，确保运行稳定性并降低运营成本。
解决方案:
KS 系列压力传感器是监测压铸机液压回路各工艺阶段的理想解决方案。该系列传感器采用不锈钢膜片薄膜技术，在紧凑结构中完美融合机械强度与测量可靠性。
主要特性:
- SIL2 安全认证；
- 压力读取速度 (< 1 ms)；
- 测量范围高达 1000 bar；
- IO-Link 通信。
需求:
保温炉电阻加热系统监控
在压铸工艺中，保温炉确保金属熔液始终保持理想温度，从而保证注射阶段熔料均匀稳定。铝合金熔炼温度可达 700°C，通常采用碳化硅 (SiC) 电阻加热器进行低压供电加热，通过变压器连接确保热量均匀分布。精确控制这些加热电阻对维持温度稳定、优化能效预防设备故障至关重要。持续监测可显著提升保温炉运行可靠性，确保生产工艺质量稳定一致。
解决方案:
GPC 功率控制器 (Power Controller) 在单相/双相/三相配置中的电流可达 600A 为工业电加热流程提供精准控制，其紧凑坚固的设计与卓越性能适配从线性电阻到变压器系统的各类负载。该系列功率控制器凭借可配置功能、集成式预测性诊断及先进通信协议，提供最大的灵活性。模块化 I/O 系统实现对信号的全面管理，涵盖指令重发与过程变量采集。紧凑型设计使其即使安装在狭窄空间内，仍能保证运行高效性、生产连续性并减少设备停机时间。
需求:
保温炉温度监测系统
温度是确保金属熔液保持理想状态的最关键监测变量，直接影响熔料均匀流动性及注射工艺重复性。传感器需确保在熔融金属中长期稳定连续工作。为此，保护敏感元件（通常是热电偶）的护套至关重要，并且可在发生故障时实现快速更换。护套的关键特性在于其所使用的材料，该材料不仅必须能耐受熔融金属的高温（最高可达 700°C），还需具备抗腐蚀性能。在这种工况下，必须选择合适的覆层材料，以确保可靠性和使用寿命。
解决方案:
TC6 系列温度探头配备热电偶传感元件，是热处理应用的理想解决方案，最高工作温度高达 1000℃。可自定义热电偶类型、测量范围、安装长度及护套材料，从而实现广泛的用途。例如，镍铬铁基合金 INCONEL 600 护套专为腐蚀性环境中的高温工况设计，尤其适用于铝液保温炉等极端条件。
工作原理：
压铸工艺是一种制造技术，用于生产具有高精度和优异表面光洁度的金属部件。该技术基于将熔融金属合金（如铝、锌、镁）注入预加热的金属模具这一原理实现。熔融金属通过保温炉维持理想温度，该装置确保金属在整个注射阶段保持均匀性与流动性。
该工艺过程主要分为两个核心阶段：
- 将熔融金属注入模具
- 通过冷却使工件凝固。
首先将金属熔融并保持一定温度，随后以高压（最高可达 2000 bar）将其注入模具。高速注射与极端压力产生的强烈振动可能影响设备稳定性，因此压铸机需采用抗振设计以承受此类高频动态载荷。在冷却阶段持续保持压力，从而确保金属实现完整凝固并维持构件的几何精度。
该工艺为汽车工业、电子科技与能源领域复杂部件的生产带来显著优势，因其能同步实现高品质工件产出、紧密度公差控制及高效生产效能。此外，该工艺还能最大程度减少废料产生，从而优化生产成本。
需求与技术：
在压铸 (die casting) 工艺中，为确保金属部件的高效精密生产，必须对以下关键变量进行精准监控与控制：
- 熔融金属温度，
- 注射压力，
- 模具锁模力与合模几何精度，
- 模具位置。
金属温度需根据所用合金类型进行调节，这是保持熔体均匀流动性、确保注塑工艺可重复性的关键要素。
液压回路系统中的压力控制具有同等重要性：压铸过程中系统压力可达 2000 bar，其瞬时峰值若未被及时检测，可能破坏部件结构完整性并引发严重事故。
最后，在模具开合阶段对锁模力与合模几何精度进行实时监控，不仅能保障产品的高品质输出，还可提前识别潜在异常，有效降低设备故障风险与高昂的停机成本。
